Качество и бережливость. Замгендиректора по качеству Андрей Аксенов – о внедрении на «Бобруйскагромаше» принципа бережливого производства

В современных реалиях вопросы качества производимой продукции приобретают первостепенное значение. Приходя в магазины, неважно – за продуктами, бытовой техникой или одеждой, мы, конечно же, хотим получить качественный продукт или товар. И зачастую многие готовы платить за качество, отдавая предпочтение более дорогой брендированной вещи. Ну и, конечно, для производителей сельхозтехники вопросы качества имеют первостепенное значение. Заместитель генерального директора по качеству ОАО «Управляющая компания холдинга «Бобруйскагромаш» Андрей Аксенов рассказал о внедрении на производстве принципа бережливого производства, его результатах и итогах работы предприятия за 2024 год.

Контроль прежде всего

Мы – экспортно ориентированное предприятие, и в условиях огромной конкуренции на внешних рынках, качество – решающий фактор для потребителя при выборе производителя, а в нашей сфере – производства сельхозтехники – тем более. У аграриев в сезон (посевная, заготовка кормов, уборочная) каждая минута на счету, и если техника не выдерживает определенных нагрузок, простаивает из-за частых поломок, то ее не будут покупать. Но невозможно предусмотреть при проектировании и производстве все нюансы и сделать «танк», который не будет ломаться. И тут возникает второй немаловажный критерий для потребителя – сервис. На сегодня оказание свое­временного и качественного гарантийного ремонта и сервисного обслуживания если не выше по такому показателю, как качество, то на уровне с ним – это точно. Все, помимо качества, хотят и сервис. И мы как завод-изготовитель в первую очередь хотим, чтобы наша техника, а тем более в период полевых работ, уборочных кампаний, в случае поломки своевременно ремонтировалась, не простаивала, а приносила пользу аграриям.

Руководством организации уделяется большое внимание контролю за качеством производимой продукции. Так, в ОАО «Управляющая компания холдинга «Бобруйскагромаш» разработана, задокументирована, внедрена, сертифицирована и поддерживается в рабочем состоянии система менеджмента качества (СМК) в соответствии с СТБ ISO 9001-2015. При изготовлении техники контроль качества проходит полный цикл – от поступающих комплектующих и сырья до выпуска готовых машин. Все поступающие на предприятие сырье, материалы, комплектующие проходят входной контроль. Для подтверждения физико-механических и химических свойств сырье и материалы подвергаются дополнительным испытаниям в центральной заводской лаборатории. ГОСТовские изделия также проходят необходимые испытания в лаборатории на соответствие заявленным требованиям.

В сборочных подразделениях 100% готовых машин подвергаются приемо-­сдаточным испытаниям и конечной приемке на соответствие необходимым параметрам согласно инструкциям по испытаниям комплектности и внешнего вида с соответствующими отметками в необходимых журналах и документах. На складе готовой продукции осуществляется дополнительный контроль внешнего вида и комплектности сданной техники, а также контроль процесса загрузки согласно утвержденным схемам.

Бережливое производство

2024-й – Год качества. Конечно, это не значит, что до этого все производители не занимались качеством на своих предприятиях. Это очень скрупулезная работа, которую зачастую совсем не видно. Она скрыта за анализами процессов, отказов, технологии, разработкой и реализацией соответствующих мероприятий. Но Год качества стал хорошим толчком для «взбудораживания» производств, для создания новых проектов как рес­публиканского масштаба, так и внутренних на предприятиях. При выборе основных направлений при постановке себе целей на 2024 год были выбраны бережливое производство и организация сервиса. Вообще считаю: бережливое производство на сегодня – спасательная таблетка для любого предприятия. Сказав по-простому – его инструменты позволяют теми же людьми, без больших вложений, производить больше и качественней.

С целью оптимизации производства, повышения производительности, снижения издержек и рациональной организации рабочих мест в феврале 2024 года проведены обучение специалистов ОАО «Управляющая компания холдинга «Бобруйскагромаш» и внедрение техник бережливого производства с привлечением экспертов международной организации UNIDO.

В рамках проекта UNIDO в Республике Беларусь специалисты ОАО «Управляющая компания холдинга «Бобруйскагромаш» в составе рабочих групп провели диагностику работы на базе «пилотных» участков сборки редукторов и выработку необходимых данных для разработки и реализации мероприятий быстрого улучшения, выявили потери рабочего времени, выраженные в излишних транспортировках и перемещениях на участке, в первую очередь – на поиск деталей и инструмента и их доставку на рабочее место. Проведены видеосъемка процесса сборки редуктора, хронометраж рабочего времени слесаря МСЦ и детальный анализ полученных данных, по результатам которого разработаны план мероприятий по улучшению, новая планировка участка, отвечающая принципам бережливого производства с рациональным размещением оборудования, рабочих мест сборки, мест складирования деталей и инструмента в зоне непосредственного доступа.

Рост показателей

Правильность выбранного направления процесса впоследствии была подтверждена расчетами показателей: рост производительности (14,5%), увеличение годового объема выпуска по участку с 1290 ед. изделий до 1508. Ожидаемый годовой экономический эффект составит 62750 руб. В общем сумма для крупных промышленных предприятий кажется небольшой, но тут стоит учесть, что на участке работают всего до 4 человек. При применении таких инструментов к более крупным участкам эффект будет в разы больше.

В рамках II этапа внедрения инструментов бережливого производства в ОАО «Управляющая компания холдинга «Бобруйскагромаш» в сентябре 2024-го были проведены обучение и применение инструментов бережливого производства на базе участка общей сборки пресс-подборщиков в СОЦ, что позволило на практике провести диагностику работы сборочного участка и сбор необходимых данных для разработки и реализации мероприятий быстрого улучшения. Рабочей группой были проведены картирование процесса сборки, хронометраж рабочего времени слесарей СОЦ, видеосъемка процесса сборки узлов и общей сборки пресс-подборщика ПРФ-145М.

По результатам детального анализа текущего состояния процесса сборки были выявлены потери рабочего времени, выраженные в излишних транспортировках и перемещениях на участке, в т.ч. на поиск комплектующих и инструмента, их доставку на рабочее место сборки, поиск информации о недостающих деталях на каждом сборочном посту. Были разработаны план мероприятий по улучшению, проект новой планировки участка, отвечающей принципам бережливого производства с учетом перемещения отдельных постов сборки базовых узлов машин линейки ПРФ к сборочному конвейеру, рационального размещения оборудования рабочих мест сборки, мест складирования деталей и инструмента в зоне непосредственного доступа, проведена балансировка конвейера с учетом заданного такта путем объединения операций сборки и оптимизации количества слесарей механосборочных работ.

Итоги

По результатам внедрения инструментов бережливого производства – организации работ на участках по принципу потока одного изделия; визуализации текущего состояния; исключения избыточных транспортировок за счет перепланировки и размещения оборудования локально; организации адресного хранения заготовок; балансировки технологических операций на участке общей сборки пресс-подборщиков в СОЦ за счет повышения количества собранных изделий; снижения издержек производства и рациональной организации рабочих мест – рост производительности составит 12,3%, а годовой объем выпускаемой продукции увеличится с 2159 единиц изделий до 2424.

Кроме этого, на основании анализа отказов произведен ряд доработок серийно выпускаемой техники. Доработано, внедрено и функционирует программное обеспечение «Контроль качества» (собственная разработка наших программистов). Оно позволяет создавать «электронный паспорт» техники для фиксации технической информации на протяжении всего жизненного цикла, делать все возможные выборки по видам техники, регионам, потребителям, проводить объективный анализ отказов с целью дальнейшей разработки корректирующих мероприятий.

Разработаны также мероприятия по созданию собственной сервисной сети на базе дочерних предприятий. Для сервисной службы закуплены два новых автомобиля. А еще на базе предприятия прошел семинар для руководителей и специалистов, проводимый институтом «Кадры индустрии» по теме «Построение эффективной производственной системы на принципах Lean-менеджмента». Но невозможно в течение одного года реализовать все запланированное и во всех направлениях производства повысить качество. Это вообще непрерывный процесс улучшения. Поэтому на 2025 год уже запланировано большое количество проектов: проведение третьего этапа внедрения инструментов бережливого производства, внедрение кайдзен-­предложений, обучение высшего руководства методам 6 сигм и всеобщего управления качеством TQM, создание минимум по одному техническому центру на область, создание технических центров на базе дочерних предприятий, оборудование закуп­ленных автомобилей в передвижные мастерские, полное переоснащение сервисной службы (оборудование, инструмент, спецодежда и т.д.). Конечно же, все поставленные задачи невозможно реализовать без нашей команды. У нас отличный, сплоченный коллектив, которому все по плечу.